Завод оснащен интегрированными полностью автоматизированными емкостями для керамической обработки. Стальные конструктивные элементы, включая корпуса генераторных установок, металлические рамы и другие детали, равномерно транспортируются в емкости для керамической обработки для предварительной обработки.   Заготовки проходят несколько этапов обработки: обезжиривание, промывка водой и образование керамической пленки. На поверхности металла образуется плотная защитная конверсионная пленка, значительно улучшающая адгезию краски, защищающая от эрозии, влаги и соли, а также обеспечивающая эффективную защиту от ржавчины и коррозии.   Запрещается использовать металлические компоненты без полного керамического покрытия в процессе напыления. Повышение устойчивости узлов к воздействию погодных условий, начиная с обработки поверхности, гарантирует стабильную долговременную работу оборудования в суровых условиях, таких как влажность, запыленность и прибрежная зона. Вся линия по керамизации использует замкнутый контур управления со стандартизированными параметрами процесса, обеспечивая стабильные и качественные антикоррозионные свойства для каждой партии заготовок.

Полная проверка устройства   После завершения сборки агрегата профессиональные инспекторы проводят тщательную проверку основных компонентов, включая внутренние обмотки генератора, электрические соединения, фитинги трубопроводов и амортизирующее основание.   Для проверки схемы проводки и надежности крепления клемм используются профессиональные инструменты, позволяющие осмотреть каждый участок устройства. Инспекторы также изучают систему теплоотвода, герметизирующие элементы и маркировочные принадлежности, тщательно проверяя каждую деталь сборки.   Любые дефекты, такие как ослабленная проводка, недостатки сборки или смещение деталей, будут отмечены и устранены на месте, чтобы предотвратить переход несоответствующих изделий на следующий этап производства. Изделие может быть отправлено на специальные испытания только после того, как его внутренняя структура, цепи и комплектующие пройдут проверку. Мы контролируем заводское качество каждого генераторного агрегата с самого начала производства.

Исследования, разработки и проектирование продукции.   Используя профессиональную платформу цифрового 3D-проектирования CAD, инженеры отдела исследований и разработок проводят детальное моделирование и проектирование общей конструкции и внутренней компоновки генераторных установок.   Мы комплексно оптимизируем внутреннюю трассировку трубопроводов, расположение цепей и пространственную структуру, охватывая каркас устройства, компоненты системы электропитания и шумопоглощающий кожух, обеспечивая баланс между стабильностью работы оборудования, шумоподавлением и удобством последующего технического обслуживания.   На этапе проектирования одновременно рассчитываются параметры нагрузки, конструкция системы теплоотвода и общие показатели шума агрегата, чтобы заранее исключить потенциальные риски при производстве и эксплуатации. Все 3D-чертежи проходят многократную внутреннюю проверку и анализ. Только после подтверждения разумности конструкции и соответствия параметрам чертежи передаются в производство и сборку.   Для каждой трехмерной схемы генераторных установок архивируются полные проектные чертежи и файлы параметров, что обеспечивает стандартизированную техническую поддержку для последующего опытного производства прототипов, предпоставочной инспекции и индивидуальной модификации.

Цех-производство генераторной установки Когда детали, двигатели, генератор и фонарь будут готовы в мастерской, мы приступим к сборке. Каждая единица имеет свою собственную технологическую карту на двигателе, как только она поступает на линию, с полной информацией о деталях, для контроля производства и обеспечения своевременной доставки товаров. И наш инспектор проведет первую проверку всех агрегатов.

Тестирование После завершения сборки устройства наш профессиональный техник проведет проверку на испытательной площадке. Включая тестирование нагрузки и уровня шума, чтобы убедиться, что устройство работает нормально.   Все проблемы будут решены перед отправкой. Нам необходимо обеспечить, чтобы все подразделения были на 100% доступны нашим клиентам. Если агрегаты не пройдут испытание, их не допустят в зону упаковки.   Все агрегаты, прошедшие испытания, поставляются с собственным отчетом об испытаниях, а затем отправляются вместе с документами для размещения внутри генераторных установок.   После испытаний наш инспектор проводит вторую проверку  всех устройств, готовых к упаковке для отправки. После подтверждения оплаты и бронирования мы загрузим товар для отправки.

Лазерная резка Режущая поверхность станка для лазерной резки гладкая, без заусенцев и порезов. Он имеет высокую точность, узкую прорезь, высокую скорость, хорошее качество резки, не повреждает заготовку, не влияет на ее форму, экономит инвестиции в пресс-формы, экономит материалы и сокращает период производства новых продуктов.